Automatisk oprulningsudstyr i stålbur: kerneautomatiseringsudstyret til bearbejdning af pælefundamentstålstænger
Det automatiske oprulningsudstyr til stålbure (hovedsagelig CNC stålbur rullende svejsemaskine/viklemaskine) er et specialiseret automationsudstyr til bearbejdning af stålbure i pladsstøbte pæle i bro, højhastighedstog, bygge- og andre ingeniørprojekter. Det kan opnå integration af hovedforstærkningspositionering, spiralvikling af bøjlearmering, og automatiske svejse-/bindingsoperationer, fuldstændig erstatter traditionel manuel indbinding, markant forbedring af produktionseffektiviteten, behandlingsnøjagtighed og teknisk kvalitet. Det er kernestandardudstyret i moderne stålforarbejdningsanlæg.

Kernedefinition og arbejdsprincip
Denne type udstyr er baseret på PLC+servo/frekvenskonverteringsstyring, og afslutter vikling gennem den koordinerede handling af “rotation+lineær fremføring”:
Hovedarmeringspositionering: Hjælp manuelt med at indsætte hovedforstærkningen i den faste roterende skive og de bevægelige roterende skiveskabelonhuller og fastgøre dem, danner et burskelet.
Viklede drev: Gummivalsen/friktionsrullen driver skelettet til at rotere, og den lille bil, der bærer de snoede ribber, kører med konstant hastighed langs banen, færdiggørelse af spiralvikling i en fastsat afstand.
Formsvejsning: synkron svejsning under vikling (såsom CO ₂ beskyttende svejsning) eller ensartet svejsning/binding efter hurtig opvikling, i sidste ende danner et cirkulært stålbur med høj præcision.
Kernekontrol: Berøringsskærmen indstiller parametre såsom diameter, længde, og afstand mellem stigbøjler, som automatisk lagres og udføres af systemet. Den understøtter fjernbetjening (≤ 50m).
Sammensætning af udstyrsstruktur (modulært design, nem at skille ad og transportere)
Funktionsbeskrivelse af modulkernekomponenter
Hovedrammen er svejset med en base, kraftruller, og transmissionssystem til at understøtte buret og give rotationskraft, velegnet til forskellige diametre og vægte
Trådviklevognen er udstyret med en trådrulle, glattejern, og gangmekanisme til opbevaring af trådruller, udretning og fremføring af tråde. Den fodrer med konstant hastighed i henhold til programmet, og afstanden kan justeres trinløst
Elektronisk styresystem PLC, berøringsskærm, frekvensomformer, programmering af servomotorparameter, overvågning i realtid, præcis styring af hastighed og fremføringshastighed
Hjælpemekanisme automatisk foderstativ, støtte ring enhed, svejserobotarm hovedforstærkning automatisk fremføring, støtte mod deformation, automatisk svejsning (valgfri)
Aflæsningsanordningen kan åbne og lukke materialestativet, og den hydrauliske udstødningsmekanisme kan hurtigt losse færdige produkter, velegnet til langt bur (≤ 24m) transport
Vigtige tekniske parametre (reference for almindelige modeller, såsom SGH22-12, RKGH-serien)
Typisk række af parameterelementer, Nøjagtighedsindeks, Bemærkninger
Velegnet til burdiameter på Φ 600- Φ 2500 mm, med en diameterfejl på ≤± 5 mm, justerbar i fuld størrelse, velegnet til pælefundamenter, bropiller, etc
Bearbejdningslængde 3-24m (kan tilpasses i længere tid) med en længdefejl på ≤± 10 mm for enkelt- eller flerledsproduktion
Forstærkningsspecifikationer: F 5- Φ 14 mm, mellemrumsfejl: ≤± 3 mm, mellemrum: 0-300mm, trinløst justerbar
Hovedarmeringsspecifikation: F 12- Φ 40 mm. Koncentricitetsafvigelse: ≤± 2 mm. Antallet af hovedforstærkninger kan justeres efter behov
Produktionseffektivitet på 12m/sektion/20-30 sektioner/dag (6-8 mennesker) er 3-5 gange højere end manuelt arbejde, erstatte den manuelle arbejdsbyrde af 10-15 mennesker
Den samlede effekt er omkring 15-25kW, og energiforbruget reduceres med ca 40% sammenlignet med traditionelle processer. Servodrevet er mere energieffektivt og præcist
Kerne fordele (sammenlignet med traditionelt kunsthåndværk)
Effektivitetsfordobling: Automatiserede operationer reducerer manuelt arbejde betydeligt, øge produktionskapaciteten på et enkelt skift markant, og forkorte projektets tidslinjer.
Kontrollerbar nøjagtighed: Afstanden mellem stigbøjlerne er ensartet (med en fejl på ≤± 3 mm), burets koncentricitet er høj, og diameteren er konsistent, som opfylder kravene i den nationale standard og undgår kvalitetsfarer forårsaget af manuelle fejl.
Omkostningsoptimering: Reducer lønomkostningerne (enkeltmandsoperation), lavere materialetab (≤ 2%), lavere vedligeholdelsesomkostninger, og høj langsigtet ROI.
Stabil kvalitet: Stram indpakning, minimal deformation, fast svejsning, forbedring af pælefundamentets bæreevne og strukturel sikkerhed.
Brugervenlig: modulært design, bekvem overgang; Parameterlagring, hurtig omstilling, og reduceret afhængighed af arbejdstagernes færdigheder.
Anvendelige scenarier og typiske applikationer
Transportinfrastruktur: Massebearbejdning af stålbure til højhastighedsjernbane/motorvejsbroer, krydse søbroer, og tunnelpælefundamenter.
Bygningskonstruktion: Opførelse af pladsstøbte pæle til højhuse, kældre, rørgallerier, etc.
Vandbesparende teknik: produktion af stålbure til dybe fundamenter som dæmninger, havne, og dokker.
Præfabrikerede komponenter: standardiseret stålburproduktion til PC-fabrikker og rørpælefabrikker.
Sag: Et højhastighedsbroprojekt brugte SGH22-12 rullesvejsemaskine, med en 6-personers teambehandling 22 sektioner af 12m lange bure om dagen, besparelse 60% arbejdskraft sammenlignet med manuelt arbejde. Afstandsfejlen for bøjlerne blev kontrolleret inden for ± 2 mm, og beståelsesprocenten for den første accept var 100%.
Nøglepunkter for drift og vedligeholdelse
Driftsstandarder:
Kør uden belastning for 15 minutter før opstart, tjek rullerne, ledninger, og svejsesystem.
Prøveproces 1-2 stykker, bekræft størrelsen og afstanden, og derefter masseproducere.
Lang burbehandling kræver ekstra støtte for at forhindre nedbøjning og deformation i midten.
Vedligeholdelse og vedligeholdelse:
Rengør jernspånene dagligt, kontroller smøringen af ​​rullerne og gangstierne.
Kontroller fastgørelseselementer og svejsesamlinger ugentligt, og udskift gearkassefedt månedligt.
Det elektriske system skal være fugttæt og støvtæt. Hvis den ikke bliver brugt i længere tid, strømmen skal afbrydes og dækkes til for beskyttelse.
Udvælgelse og udviklingstendenser
Valgforslag: Vælg maskintype i henhold til burets diameter, længde, og output af projektet, og prioritere modulopbygget og udvideligt udstyr med automatisk svejsefunktion, velegnet til genbrug i flere scenarier.
Teknologiske tendenser:
Intelligent opgradering: Introduktion af visuel inspektion for at overvåge svejsekvalitet og dimensionelle afvigelser i realtid.
Integreret integration: forbundet med savning, trådning, og poleringslinjer for at opnå ubemandet stålbearbejdning gennem hele processen.
Grøn energibesparelse: servosystem optimerer energiforbruget, rensning af svejserøg forbedrer miljøbeskyttelsesniveauet.
Dette udstyr fremmer forarbejdning af stålstænger fra “manuel ru” til “CNC fint” gennem automatisering og præcis styring, giver dobbelte garantier for teknisk kvalitet og effektivitet. For byggevirksomheder, investering i automatisk vikleudstyr til adaptivt stålbur er en nøgleforanstaltning til at reducere omkostningerne, øge effektiviteten, og styrke kernekonkurrenceevnen.