스틸 케이지 자동 권취 장치: 말뚝 기초 철근 가공의 핵심 자동화 장비
스틸케이지용 자동권취장치 (주로 CNC 스틸 케이지 롤링 용접기/권선기) 교량 현장타설말뚝의 스틸 케이지 가공을 위한 전문 자동화 장비입니다., 고속철도, 건축 및 기타 엔지니어링 프로젝트. 주요 보강 위치 지정의 통합을 달성할 수 있습니다., 후프 보강의 나선형 권선, 및 자동 용접/제본 작업, 기존의 수동 바인딩을 완전히 대체, 생산 효율성 대폭 향상, 처리 정확도 및 엔지니어링 품질. 현대 철강가공공장의 핵심표준설비입니다..

핵심 정의 및 작동 원리
이 유형의 장비는 PLC+서보/주파수 변환 제어를 기반으로 합니다., 의 조화로운 행동을 통해 와인딩을 완료합니다. “회전+선형 이송”:
주요 보강 위치: 고정 회전 디스크와 이동식 회전 디스크 템플릿 구멍에 주 보강재를 삽입하고 고정하는 작업을 수동으로 보조합니다., 케이지 뼈대 형성.
와인딩 드라이브: 고무 롤러/마찰 롤러는 뼈대를 회전시켜 구동합니다., 구불구불한 갈비뼈를 운반하는 작은 자동차는 선로를 따라 일정한 속도로 이동합니다., 설정된 거리에서 나선형 감기 완료.
용접 성형: 권선 중 동기 용접 (CO 2 보호용접 등) 또는 급속 권취 후 균일한 용접/결속, 궁극적으로 고정밀 원형 강철 케이지를 형성합니다..
코어 제어: 터치스크린은 직경과 같은 매개변수를 설정합니다., 길이, 그리고 등자 사이의 간격, 시스템에 의해 자동으로 저장되고 실행됩니다.. 원격 제어를 지원합니다 (≤ 50m).
장비 구조 구성 (모듈식 디자인, 분해 및 운반이 용이함)
모듈 핵심 구성 요소의 기능 설명
메인 프레임은 베이스와 용접되어 있습니다., 파워 롤러, 케이지를 지지하고 회전력을 제공하는 전달 시스템, 다양한 직경과 무게에 적합
와이어 와인딩 트롤리에는 와이어 릴이 장착되어 있습니다., 교정기, 와이어 릴을 보관하기 위한 보행 메커니즘 및, 와이어 교정 및 공급. 프로그램에 따라 일정한 속도로 이송됩니다., 간격은 무한히 조정 가능합니다
전자 제어 시스템 PLC, 터치 스크린, 주파수 변환기, 서보 모터 매개변수 프로그래밍, 실시간 모니터링, 속도와 이송 속도의 정밀한 제어
보조 메커니즘 자동 공급 랙, 지원 링 장치, 용접로봇암 메인보강 자동공급, 변형 방지 지원, 자동 용접 (선택 과목)
언로딩 장치는 자재 랙을 열고 닫을 수 있습니다., 유압식 배출 메커니즘으로 완제품을 신속하게 하역할 수 있습니다., 긴 케이지에 적합 (24m 이하) 운송
주요 기술 매개변수 (주류 모델에 대한 참조, SGH22-12와 같은, RKGH 시리즈)
매개변수 항목의 일반적인 범위, 정확도 지수, 비고
케이지 직경 Φ에 적합 600- Φ 2500mm, 직경 오류가 ≤± 5mm인 경우, 전체 크기로 조절 가능, 말뚝 기초에 적합, 교각, 등
처리 길이 3-24m (더 오랫동안 맞춤 설정 가능) 단일 또는 다중 공동 생산의 경우 길이 오류가 ± 10mm 이하인 경우
강화 사양: 에프 5- Φ14mm, 간격 오류: ≤± 3mm, 간격: 0-300mm, 무한히 조정 가능
주요 보강 사양: 에프 12- Φ40mm. 동심도 편차: ≤± 2mm. 필요에 따라 주요 강화 수를 조정할 수 있습니다.
12m/섹션/20~30섹션/일 생산효율 (6-8 사람들) ~이다 3-5 육체 노동보다 몇 배 더 높은, 수동 작업 부하를 대체 10-15 사람들
총 전력 출력은 약 15-25kW입니다., 그리고 에너지 소비는 대략적으로 감소됩니다. 40% 기존 프로세스에 비해. 서보 드라이브는 에너지 효율적이고 정확합니다.
핵심 장점 (전통공예품에 비해)
효율성 두 배: 자동화된 작업으로 수작업이 크게 줄어듭니다., 단일 교대 생산 능력을 크게 증가시킵니다., 프로젝트 일정 단축.
제어 가능한 정확도: 등자 사이의 간격이 균일합니다. (≤± 3mm의 오류가 있는 경우), 케이지의 동심도가 높다, 그리고 직경은 일정합니다, 국가 표준 요구 사항을 충족하고 수동 오류로 인한 품질 위험을 방지합니다..
비용 최적화: 인건비 절감 (1인 운영), 더 낮은 재료 손실 (≤ 2%), 유지 관리 비용 절감, 높은 장기 ROI.
안정적인 품질: 꽉 감싸는, 최소한의 변형, 확고한 용접, 말뚝 기초 지지력 및 구조적 안전성 향상.
사용자 친화적: 모듈식 디자인, 편리한 전환; 매개변수 저장, 빠른 전환, 작업자 기술에 대한 의존도 감소.
적용 가능한 시나리오 및 일반적인 애플리케이션
교통 인프라: 고속철도/고속도로 교량용 스틸케이지 대량가공, 바다 다리를 건너다, 및 터널 파일 기초.
건물 건설: 고층건물 현장타설말뚝 시공, 지하실, 파이프 갤러리, 등.
수자원 보존 공학: 댐 등 깊은 기초용 스틸 케이지 생산, 포트, 및 부두.
조립식 구성 요소: PC 공장, 파이프 파일 공장의 스틸 케이지 생산 표준화.
사례: SGH22-12 롤러 용접기를 사용한 고속 교량 프로젝트, 6인 1팀 처리로 22 하루에 12m 길이의 케이지 섹션, 절약 60% 육체 노동에 비해 노동량이. 등자의 간격오차를 ±2mm 이내로 조절, 그리고 1차 합격률은 100%.
운영 및 유지 관리의 핵심 사항
운영 표준:
부하 없이 실행 15 시작하기 몇 분 전, 롤러를 확인하세요, 배선, 및 용접 시스템.
재판 과정 1-2 조각들, 크기와 간격을 확인하세요, 그리고 대량생산.
롱케이지 가공시 중간에 처짐 및 변형을 방지하기 위한 보조 지지대가 필요합니다..
유지보수 및 유지:
철제 파일을 매일 청소하십시오, 롤러와 보행 트랙의 윤활 상태를 확인하십시오..
매주 패스너와 용접 조인트를 점검하십시오., 매월 기어박스 그리스를 교체하십시오..
전기 시스템은 방습 및 방진 기능을 갖추어야 합니다.. 장기간 사용하지 않는 경우, 전원을 차단하고 보호를 위해 덮어야 합니다..
선정 및 개발 동향
선택 제안: 케이지 직경에 따라 기계 유형을 선택하십시오., 길이, 그리고 프로젝트의 출력, 자동 용접 기능을 갖춘 모듈형 및 확장형 장비를 우선시합니다., 다중 시나리오 재사용에 적합.
기술 동향:
지능형 업그레이드: 용접 품질 및 치수 편차를 실시간으로 모니터링하는 육안 ​​검사 도입.
통합 통합: 톱질과 연결된, 스레딩, 및 연마라인을 통해 전공정 무인 철강가공 실현.
녹색 에너지 절약: 서보 시스템은 에너지 소비를 최적화합니다., 용접 연기 정화로 환경 보호 수준 향상.
이 장비는 강철봉의 가공을 촉진합니다. “수동으로 거칠게” 에게 “CNC 파인” 자동화와 정밀한 제어를 통해, 엔지니어링 품질과 효율성에 대한 이중 보장 제공. 건설업체의 경우, 적응형 스틸 케이지 자동 와인딩 장비에 대한 투자는 비용 절감을 위한 핵심 조치입니다., 효율성을 높이다, 핵심경쟁력을 강화하고.