Urządzenia do automatycznego nawijania klatek stalowych: podstawowy sprzęt automatyzujący do obróbki stalowych prętów fundamentowych z pali
Automaty do nawijania klatek stalowych (głównie maszyna do zgrzewania/nawijania klatek stalowych CNC) to wyspecjalizowane urządzenia automatyki do obróbki klatek stalowych w palach odlewanych na miejscu w moście, kolej dużych prędkości, projekty budowlane i inne projekty inżynieryjne. Może osiągnąć integrację pozycjonowania głównego zbrojenia, spiralne nawijanie zbrojenia obręczy, oraz automatyczne operacje spawania/wiązania, całkowicie zastępując tradycyjną oprawę ręczną, znacząco poprawiając efektywność produkcji, dokładność przetwarzania i jakość inżynieryjną. Stanowi podstawowe wyposażenie nowoczesnych zakładów przetwórstwa stali.
Podstawowa definicja i zasada działania
Ten typ sprzętu opiera się na sterowaniu PLC + serwo/konwersją częstotliwości, i kończy nawijanie poprzez skoordynowane działanie “obrót + posuw liniowy”:
Rozmieszczenie zbrojenia głównego: Ręcznie pomóż we włożeniu głównego zbrojenia w otwory szablonu nieruchomej tarczy obrotowej i ruchomej tarczy obrotowej oraz ich zamocowaniu, tworząc szkielet klatki.
Napęd kręty: Gumowy wałek/rolka cierna napędza szkielet w celu obracania się, a mały samochód niosący kręte żebra jedzie po torze ze stałą prędkością, dokończenie nawijania spirali na zadaną odległość.
Formowanie spawania: spawanie synchroniczne podczas nawijania (takie jak spawanie ochronne CO ₂) lub równomierne zgrzewanie/wiązanie po szybkim nawinięciu, ostatecznie tworząc precyzyjną okrągłą stalową klatkę.
Kontrola rdzenia: Na ekranie dotykowym ustawiane są takie parametry jak średnica, długość, i odstępy między strzemionami, które są automatycznie zapisywane i wykonywane przez system. It supports remote control (≤ 50m).
Equipment structure composition (modular design, easy to disassemble and transport)
Function Description of Module Core Components
The main frame is welded with a base, power rollers, and transmission system to support the cage and provide rotational power, suitable for different diameters and weights
The wire winding trolley is equipped with a wire reel, straightener, and walking mechanism for storing wire reels, straightening and feeding wires. It feeds at a constant speed according to the program, and the spacing is infinitely adjustable
Electronic control system PLC, touch screen, frequency converter, servo motor parameter programming, real-time monitoring, precise control of speed and feed rate
Auxiliary mechanism automatic feeding rack, support ring device, welding robot arm main reinforcement automatic feeding, wsparcie przeciw deformacjom, spawanie automatyczne (fakultatywny)
Urządzenie wyładowcze może otwierać i zamykać regał materiałowy, a hydrauliczny mechanizm wyrzutowy pozwala szybko rozładować gotowe produkty, nadaje się do długiej klatki (≤ 24 m) transport
Kluczowe parametry techniczne (odniesienie do modeli głównego nurtu, takie jak SGH22-12, Seria RKGH)
Typowy zakres elementów parametrów, Indeks dokładności, Uwagi
Nadaje się do koszyka o średnicy Φ 600- Φ 2500 mm, z błędem średnicy ≤± 5mm, regulowany w pełnym rozmiarze, nadaje się do fundamentów palowych, filary mostu, itp
Długość obróbki 3-24m (konfigurowalny na dłużej) z błędem długości ≤± 10mm dla produkcji pojedynczych lub wielokrotnych złączy
Specyfikacje zbrojenia: F 5- Φ 14 mm, błąd odstępu: ≤± 3 mm, rozstaw: 0-300mm, bezstopniowo regulowane
Główna specyfikacja zbrojenia: F 12- Φ 40 mm. Odchylenie koncentryczności: ≤± 2 mm. Liczbę głównych wzmocnień można regulować w zależności od potrzeb
Wydajność produkcji 12 m/sekcja/20-30 sekcji/dzień (6-8 ludzie) Jest 3-5 razy więcej niż praca fizyczna, zastępując ręczną pracę 10-15 ludzie
Całkowita moc wyjściowa wynosi około 15-25 kW, a zużycie energii zmniejsza się o ok 40% w porównaniu z tradycyjnymi procesami. Serwonapęd jest bardziej energooszczędny i precyzyjny
Podstawowe zalety (w porównaniu z tradycyjnym rzemiosłem)
Podwojenie wydajności: Zautomatyzowane operacje znacznie ograniczają pracę ręczną, znacząco zwiększyć zdolność produkcyjną w trybie jednozmianowym, i skrócić terminy realizacji projektów.
Kontrolowana dokładność: Rozstaw strzemion jest jednakowy (z błędem ≤± 3mm), koncentryczność klatki jest wysoka, a średnica jest stała, który spełnia wymagania normy krajowej i pozwala uniknąć zagrożeń jakościowych spowodowanych błędami ręcznymi.
Optymalizacja kosztów: Zmniejsz koszty pracy (obsługa jednoosobowa), mniejsze straty materialne (≤ 2%), niższe koszty utrzymania, i wysoki długoterminowy zwrot z inwestycji.
Stabilna jakość: Szczelne opakowanie, minimalne odkształcenie, mocne spawanie, poprawa nośności fundamentów palowych i bezpieczeństwa konstrukcji.
Przyjazny dla użytkownika: modular design, wygodne przejście; Przechowywanie parametrów, szybka zmiana, oraz zmniejszona zależność od umiejętności pracowników.
Obowiązujące scenariusze i typowe zastosowania
Infrastruktura transportowa: Masowa obróbka klatek stalowych do mostów kolei dużych prędkości/autostrad, przekraczać mosty morskie, i fundamenty z pali tunelowych.
Budownictwo: Budowa pali betonowych dla budynków wysokościowych, piwnice, galerie rurowe, itp.
Inżynieria oszczędzania wody: produkcja klatek stalowych do głębokich fundamentów, takich jak tamy, porty, i doki.
Prefabrykowane komponenty: znormalizowana produkcja klatek stalowych dla fabryk komputerów PC i fabryk pali rurowych.
Sprawa: W projekcie mostu dużej prędkości wykorzystano zgrzewarkę rolkową SGH22-12, z 6-osobowym zespołem obróbczym 22 odcinki klatek o długości 12 m dziennie, oszczędność 60% pracy w porównaniu z pracą fizyczną. Kontrolowano błąd rozstawu strzemion w zakresie ± 2 mm, a wskaźnik zdawalności pierwszej akceptacji wyniósł 100%.
Kluczowe punkty obsługi i konserwacji
Standardy operacyjne:
Uruchom bez obciążenia przez 15 minut przed uruchomieniem, sprawdź rolki, okablowanie, i układ spawalniczy.
Proces próbny 1-2 sztuki, potwierdź rozmiar i odstępy, a potem produkcja masowa.
Obróbka długich klatek wymaga dodatkowego wsparcia, aby zapobiec zwiotczeniu i deformacji w środku.
Konserwacja i utrzymanie:
Codziennie czyść opiłki żelaza, sprawdzić smarowanie rolek i gąsienic.
Co tydzień sprawdzaj elementy złączne i złącza spawane, i co miesiąc wymieniaj smar w skrzyni biegów.
Instalacja elektryczna powinna być odporna na wilgoć i kurz. Jeśli nie jest używany przez dłuższy czas, zasilanie powinno zostać odcięte i osłonięte dla ochrony.
Trendy selekcji i rozwoju
Sugestia wyboru: Wybierz typ maszyny w zależności od średnicy koszyka, długość, i wynik projektu, i priorytetowo traktuj sprzęt modułowy i rozszerzalny z funkcją automatycznego spawania, nadaje się do ponownego użycia w wielu scenariuszach.
Trendy technologiczne:
Inteligentna aktualizacja: Wprowadzenie kontroli wizualnej umożliwiającej monitorowanie jakości spawania i odchyleń wymiarowych w czasie rzeczywistym.
Zintegrowana integracja: połączone z piłowaniem, gwintowanie, i linie polerskie umożliwiające bezobsługową obróbkę stali w całym procesie.
Oszczędność zielonej energii: System serwo optymalizuje zużycie energii, Oczyszczanie dymu spawalniczego poprawia poziom ochrony środowiska.
Sprzęt ten wspomaga obróbkę prętów stalowych z “ręczny szorstki” Do “CNC w porządku” poprzez automatyzację i precyzyjne sterowanie, zapewniając podwójną gwarancję jakości i wydajności inżynieryjnej. Dla przedsiębiorstw budowlanych, Inwestycja w adaptacyjny sprzęt do automatycznego nawijania z koszykiem stalowym jest kluczowym środkiem pozwalającym obniżyć koszty, zwiększyć wydajność, i zwiększyć podstawową konkurencyjność.