Stålbur automatisk lindningsutrustning: kärnautomationsutrustningen för bearbetning av pålfundamentstålstänger
Den automatiska lindningsutrustningen för stålburar (huvudsakligen CNC stålbur rullande svetsmaskin/lindningsmaskin) är en specialiserad automationsutrustning för bearbetning av stålburar i platsgjutna pålar i bro, höghastighetståg, byggprojekt och andra ingenjörsprojekt. Det kan uppnå integration av huvudförstärkningspositionering, spirallindning av ringförstärkning, och automatisk svetsning/bindning, helt ersätter traditionell manuell bindning, avsevärt förbättra produktionseffektiviteten, bearbetningsnoggrannhet och teknisk kvalitet. Det är den centrala standardutrustningen för moderna stålbearbetningsanläggningar.

Kärndefinition och arbetsprincip
Denna typ av utrustning är baserad på PLC+servo/frekvensomvandlingsstyrning, och avslutar lindningen genom den samordnade åtgärden av “rotation+linjär matning”:
Huvudarmeringspositionering: Hjälpa manuellt till att sätta in huvudförstärkningen i den fasta roterande skivan och de rörliga hålen för roterande skivmallen och fixera dem, bildar ett burskelett.
Slingrande drivning: Gummivalsen/friktionsrullen driver skelettet att rotera, och den lilla bilen som bär de slingrande ribborna färdas med konstant hastighet längs banan, slutföra spirallindning på ett visst avstånd.
Formsvetsning: synkronsvetsning under lindning (såsom CO ₂-skyddssvetsning) eller jämn svetsning/bindning efter snabblindning, slutligen bildar en cirkulär stålbur med hög precision.
Kärnkontroll: Pekskärmen ställer in parametrar som diameter, längd, och avstånd mellan byglarna, som automatiskt lagras och exekveras av systemet. Den stöder fjärrkontroll (≤ 50m).
Utrustningsstrukturens sammansättning (modulär design, lätt att demontera och transportera)
Funktionsbeskrivning av modulkärnkomponenter
Huvudramen är svetsad med en bas, kraftrullar, och transmissionssystem för att stödja buren och tillhandahålla rotationskraft, lämplig för olika diametrar och vikter
Trådlindningsvagnen är utrustad med en trådrulle, plattång, och gångmekanism för förvaring av trådrullar, räta och mata trådar. Den matar med konstant hastighet enligt programmet, och avståndet är steglöst justerbart
Elektroniskt styrsystem PLC, pekskärm, frekvensomvandlare, programmering av servomotorparameter, realtidsövervakning, exakt kontroll av hastighet och matningshastighet
Hjälpmekanism automatisk matningsställ, stödringenhet, svetsrobotarm huvudförstärkning automatisk matning, stöd mot deformation, automatisk svetsning (frivillig)
Avlastningsanordningen kan öppna och stänga materialstället, och den hydrauliska utmatningsmekanismen kan snabbt lossa färdiga produkter, lämplig för lång bur (≤ 24m) transport
Nyckeltekniska parametrar (referens för vanliga modeller, såsom SGH22-12, RKGH-serien)
Typiskt intervall av parameterobjekt, Noggrannhetsindex, Anmärkningar
Lämplig för burdiameter på Φ 600- Φ 2500 mm, med ett diameterfel på ≤± 5 mm, justerbar i full storlek, lämplig för pålfundament, bropelare, etc
Bearbetningslängd 3-24m (anpassningsbar längre) med ett längdfel på ≤± 10 mm för enkel- eller multipelproduktion
Armeringsspecifikationer: F 5- Φ 14 mm, mellanrumsfel: ≤± 3 mm, mellanrum: 0-300mm, steglöst justerbar
Huvudarmeringsspecifikation: F 12- Φ 40 mm. Koncentricitetsavvikelse: ≤± 2 mm. Antalet huvudförstärkningar kan justeras efter behov
Produktionseffektivitet på 12m/sektion/20-30 sektioner/dag (6-8 personer) är 3-5 gånger högre än manuellt arbete, ersätter den manuella arbetsbelastningen för 10-15 personer
Den totala uteffekten är cirka 15-25kW, och energiförbrukningen minskas med ca 40% jämfört med traditionella processer. Servodrivningen är mer energieffektiv och exakt
Kärnfördelar (jämfört med traditionellt hantverk)
Effektivitetsfördubbling: Automatiserade operationer minskar manuellt arbete avsevärt, avsevärt öka enskiftsproduktionskapaciteten, och förkorta projektets tidslinjer.
Kontrollerbar noggrannhet: Avståndet mellan byglarna är enhetligt (med ett fel på ≤± 3 mm), burens koncentricitet är hög, och diametern är konsekvent, som uppfyller kraven i den nationella standarden och undviker kvalitetsrisker orsakade av manuella fel.
Kostnadsoptimering: Minska arbetskostnaderna (enmansoperation), lägre materialförlust (≤ 2%), lägre underhållskostnader, och hög långsiktig ROI.
Stabil kvalitet: Tät omslag, minimal deformation, fast svetsning, förbättra pålfundamentets bärförmåga och strukturell säkerhet.
Användarvänlig: modulär design, bekväm övergång; Parameterlagring, snabb omställning, och minskat beroende av arbetskraftens kompetens.
Tillämpliga scenarier och typiska tillämpningar
Transportinfrastruktur: Massbearbetning av stålburar för höghastighetsjärnvägs-/motorvägsbroar, korsa havsbroar, och tunnelpålefundament.
Byggnadskonstruktion: Construction of cast-in-place piles for high-rise buildings, källare, rörgallerier, etc.
Vattenvårdsteknik: tillverkning av stålburar för djupa fundament som dammar, ports, och hamnar.
Prefabricerade komponenter: standardiserad stålburtillverkning för PC-fabriker och rörpålsfabriker.
Fall: Ett höghastighetsbroprojekt använde SGH22-12 rullsvetsmaskin, med ett team på 6 personer 22 sektioner av 12 m långa burar per dag, sparande 60% arbetskraft jämfört med manuellt arbete. Avståndsfelet för byglarna kontrollerades inom ± 2 mm, och genomgångsgraden för den första antagningen var 100%.
Nyckelpunkter för drift och underhåll
Driftsstandarder:
Kör utan belastning för 15 minuter innan start, kontrollera rullarna, ledningar, och svetssystem.
Testprocess 1-2 bitar, bekräfta storleken och avståndet, och sedan massproducera.
Bearbetning av långa burar kräver extra stöd för att förhindra hängning och deformation i mitten.
Maintenance and upkeep:
Rengör järnspån dagligen, kontrollera smörjningen av rullarna och gångbanorna.
Kontrollera fästelement och svetsfogar varje vecka, och byt växellådsfett varje månad.
Elsystemet ska vara fukt- och dammtätt. Om den inte används på länge, strömmen bör stängas av och täckas över för skydd.
Urval och utvecklingstrender
Urvalsförslag: Välj maskintyp efter burdiametern, längd, och resultatet av projektet, och prioritera modulär och utbyggbar utrustning med automatisk svetsfunktion, lämplig för återanvändning i flera scenarier.
Tekniska trender:
Intelligent uppgradering: Införande av visuell inspektion för att övervaka svetskvalitet och dimensionsavvikelser i realtid.
Integrerad integration: kopplat till sågning, gängning, och polera linor för att uppnå obemannad stålbearbetning genom hela processen.
Grön energibesparing: servosystem optimerar energiförbrukningen, svetsrökrening förbättrar miljöskyddsnivån.
Denna utrustning främjar bearbetning av stålstänger från “manuell grov” till “CNC bra” genom automatisering och exakt styrning, ger dubbla garantier för teknisk kvalitet och effektivitet. För byggföretag, investeringar i adaptiv stålbur automatisk lindningsutrustning är en nyckelåtgärd för att minska kostnaderna, öka effektiviteten, och stärka kärnkonkurrenskraften.