Automatische Wickelausrüstung mit Stahlkäfig: die Kernautomatisierungsausrüstung für die Verarbeitung von Pfahlgründungsstahlstäben
Die automatische Wickelanlage für Stahlkäfige (hauptsächlich CNC-Stahlkäfig-Rollschweißmaschine/Wickelmaschine) ist eine spezialisierte Automatisierungsanlage für die Verarbeitung von Stahlkäfigen in Ortbetonpfählen in Brücken, Hochgeschwindigkeitszug, Bau- und andere Ingenieurprojekte. Es kann die Integration der Hauptverstärkungspositionierung erreicht werden, spiralförmige Wicklung der Ringverstärkung, und automatische Schweiß-/Bindevorgänge, Das traditionelle manuelle Binden wird vollständig ersetzt, die Produktionseffizienz deutlich verbessert, Verarbeitungsgenauigkeit und technische Qualität. Es gehört zur Grundausstattung moderner Stahlverarbeitungsbetriebe.

Kerndefinition und Arbeitsprinzip
Diese Art von Ausrüstung basiert auf einer SPS+Servo-/Frequenzumwandlungssteuerung, und vervollständigt das Wickeln durch die koordinierte Aktion von “Rotation + linearer Vorschub”:
Positionierung der Hauptbewehrung: Helfen Sie manuell dabei, die Hauptbewehrung in die Schablonenlöcher der festen Drehscheibe und der beweglichen Drehscheibe einzuführen und zu befestigen, ein Käfigskelett bilden.
Aufzugsantrieb: Die Gummiwalze/Reibungswalze treibt das Skelett in Rotation, und das kleine Auto mit den gewundenen Rippen fährt mit konstanter Geschwindigkeit über die Strecke, Abschluss der Spiralwicklung in einem festgelegten Abstand.
Formschweißen: Synchronschweißen beim Wickeln (wie zum Beispiel CO₂-Schutzschweißen) oder gleichmäßiges Schweißen/Binden nach schnellem Aufwickeln, Letztendlich entsteht ein hochpräziser kreisförmiger Stahlkäfig.
Kernkontrolle: Der Touchscreen stellt Parameter wie den Durchmesser ein, Länge, und Abstand zwischen den Bügeln, die vom System automatisch gespeichert und ausgeführt werden. Es unterstützt die Fernbedienung (≤ 50 m).
Zusammensetzung der Gerätestruktur (modularer Aufbau, leicht zu zerlegen und zu transportieren)
Funktionsbeschreibung der Modulkernkomponenten
Der Hauptrahmen ist mit einer Basis verschweißt, Power-Rollen, und ein Übertragungssystem zur Unterstützung des Käfigs und zur Bereitstellung von Rotationskraft, geeignet für verschiedene Durchmesser und Gewichte
Der Drahtwickelwagen ist mit einer Drahtrolle ausgestattet, Glätteisen, und Laufmechanismus zum Aufbewahren von Drahtrollen, Richten und Zuführen von Drähten. Der Vorschub erfolgt je nach Programm mit konstanter Geschwindigkeit, und der Abstand ist stufenlos einstellbar
Elektronisches Steuerungssystem SPS, Touch-Screen, Frequenzumrichter, Programmierung der Servomotorparameter, Echtzeitüberwachung, präzise Steuerung von Geschwindigkeit und Vorschub
Automatischer Futterständer mit Hilfsmechanismus, Stützringgerät, Automatische Zuführung der Hauptverstärkung des Schweißroboterarms, Anti-Deformations-Unterstützung, automatisches Schweißen (optional)
Die Entladevorrichtung kann das Materialregal öffnen und schließen, und der hydraulische Auswurfmechanismus kann fertige Produkte schnell entladen, Geeignet für langen Käfig (≤ 24m) Transport
Wichtige technische Parameter (Referenz für Mainstream-Modelle, wie SGH22-12, RKGH-Serie)
Typischer Bereich von Parameterelementen, Genauigkeitsindex, Bemerkungen
Geeignet für Käfigdurchmesser von Φ 600- Φ 2500 mm, mit einem Durchmesserfehler von ≤± 5mm, in voller Größe verstellbar, geeignet für Pfahlgründungen, Brückenpfeiler, usw
Bearbeitungslänge 3-24m (länger anpassbar) mit einem Längenfehler von ≤± 10mm bei Einzel- oder Mehrfachverbindungsfertigung
Verstärkungsspezifikationen: F 5- Φ 14mm, Abstandsfehler: ≤± 3mm, Abstand: 0-300mm, stufenlos einstellbar
Hauptspezifikation der Verstärkung: F 12- Φ 40mm. Konzentrizitätsabweichung: ≤± 2mm. Die Anzahl der Hauptverstärkungen kann je nach Bedarf angepasst werden
Produktionseffizienz von 12 m/Abschnitt/20–30 Abschnitte/Tag (6-8 Menschen) Ist 3-5 Mal höher als Handarbeit, Ersetzen der manuellen Arbeitsbelastung von 10-15 Menschen
Die Gesamtleistung beträgt ca. 15-25 kW, und der Energieverbrauch wird um ca. reduziert 40% im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren. Der Servoantrieb ist energieeffizienter und präziser
Kernvorteile (im Vergleich zu traditionellem Kunsthandwerk)
Effizienzverdoppelung: Automatisierte Abläufe reduzieren die manuelle Arbeit erheblich, Erhöhen Sie die Produktionskapazität im Einschichtbetrieb deutlich, und Projektlaufzeiten verkürzen.
Kontrollierbare Genauigkeit: Der Abstand zwischen den Bügeln ist gleichmäßig (mit einem Fehler von ≤± 3mm), Die Konzentrizität des Käfigs ist hoch, und der Durchmesser ist konsistent, Dies erfüllt die Anforderungen der nationalen Norm und vermeidet Qualitätsrisiken durch manuelle Fehler.
Kostenoptimierung: Reduzieren Sie die Arbeitskosten (Ein-Mann-Bedienung), geringerer Materialverlust (≤ 2%), geringere Wartungskosten, und hoher langfristiger ROI.
Stabile Qualität: Enge Verpackung, minimale Verformung, Festes Schweißen, Verbesserung der Tragfähigkeit und strukturellen Sicherheit von Pfahlgründungen.
Benutzerfreundlich: modularer Aufbau, bequemer Übergang; Parameterspeicherung, schnelle Umstellung, und geringere Abhängigkeit von den Fähigkeiten der Arbeitskräfte.
Anwendbare Szenarien und typische Anwendungen
Verkehrsinfrastruktur: Massenverarbeitung von Stahlkäfigen für Hochgeschwindigkeits-Eisenbahn-/Autobahnbrücken, Überqueren Sie Seebrücken, und Tunnelpfahlgründungen.
Hochbau: Herstellung von Ortbetonpfählen für Hochhäuser, Keller, Rohrgalerien, usw.
Wasserschutztechnik: Herstellung von Stahlkäfigen für Tiefgründungen wie Staudämme, Häfen, und Docks.
Vorgefertigte Bauteile: standardisierte Stahlkäfigproduktion für PC-Fabriken und Rohrpfahlfabriken.
Fall: Bei einem Hochgeschwindigkeitsbrückenprojekt kam die Rollenschweißmaschine SGH22-12 zum Einsatz, mit einer 6-köpfigen Teambearbeitung 22 Abschnitte von 12 m langen Käfigen pro Tag, sparen 60% Arbeitsaufwand im Vergleich zur manuellen Arbeit. Der Abstandsfehler der Bügel wurde innerhalb von ± 2 mm kontrolliert, und die Erfolgsquote der ersten Annahme betrug 100%.
Wichtige Punkte für Betrieb und Wartung
Betriebsstandards:
Ohne Last laufen für 15 Minuten vor dem Start, Überprüfen Sie die Rollen, Verdrahtung, und Schweißanlage.
Probeprozess 1-2 Stücke, Bestätigen Sie die Größe und den Abstand, und dann Massenproduktion.
Die Verarbeitung langer Käfige erfordert eine zusätzliche Unterstützung, um ein Durchhängen und eine Verformung in der Mitte zu verhindern.
Wartung und Instandhaltung:
Reinigen Sie die Eisenspäne täglich, Überprüfen Sie die Schmierung der Rollen und Laufschienen.
Überprüfen Sie wöchentlich die Befestigungselemente und Schweißverbindungen, und das Getriebefett monatlich wechseln.
Das elektrische System sollte feuchtigkeits- und staubdicht sein. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird, Der Strom sollte zum Schutz abgeschaltet und abgedeckt werden.
Auswahl- und Entwicklungstrends
Auswahlvorschlag: Wählen Sie den Maschinentyp entsprechend dem Käfigdurchmesser aus, Länge, und Ausgabe des Projekts, und priorisieren Sie modulare und erweiterbare Geräte mit automatischer Schweißfunktion, Geeignet für die Wiederverwendung in mehreren Szenarien.
Technologische Trends:
Intelligentes Upgrade: Einführung einer visuellen Inspektion zur Überwachung der Schweißqualität und Maßabweichungen in Echtzeit.
Integrierte Integration: mit dem Sägen verbunden, Einfädeln, und Polierlinien, um eine mannlose Stahlbearbeitung während des gesamten Prozesses zu erreichen.
Grüne Energieeinsparung: Servosystem optimiert den Energieverbrauch, Die Schweißrauchreinigung verbessert das Umweltschutzniveau.
Dieses Gerät fördert die Bearbeitung von Stabstahl “manuell rau” Zu “CNC in Ordnung” durch Automatisierung und präzise Steuerung, Bereitstellung doppelter Garantien für technische Qualität und Effizienz. Für Bauunternehmen, Die Investition in automatische Wickelanlagen mit adaptivem Stahlkäfig ist eine wichtige Maßnahme zur Kostensenkung, Effizienz steigern, und die zentrale Wettbewerbsfähigkeit verbessern.